测量光幕设备，是一种通过红外光束等光电原理对异形工件进行轮廓数据采集，获取截面数据，并生成可视化的检测报告，用户通过检测报告可以一目了然的了解自己的工件关键性尺寸以及轮廓质量情况，比如是否存在缺角、毛刺、尺寸超差、轮廓变形等。
在自动化检测上，引入测量光幕设备，已经成为了一种趋势。
测量光幕设备，在异形检测上的应用，有以下这几大优势：
1、检测精度高，数据也更完整。
通过传统的卡尺进行测量长宽、厚度等数据，误差常在±0.1mm左右，而且还因为人工的测量容易存在主观错误，比如读数不标准导致的错误、视觉疲劳导致测量出错等情况的出现。
而通过测量光幕设备，精度可以达到±0.01mm，而且检测的数据更加的全面，检测的数据可多达上百个点位。
比如有工件高度、宽度、各类间距、直径、弧度、角度等几十项工业检测关键微米级尺寸数据，还能识别边缘缺陷、形状偏差、轮廓系数、截面类型、表面凹凸状态，完成工件轮廓综合评测，并给出合格判定、次品分类参考以及设备调试、工艺优化的适配建议，数据可直接用于产线分拣、质量追溯、定制化生产与工件质量评估。
检测数据丰富，并且检测速度快，通常只需要几毫秒就可以完成检测。
2、赋能产品的研发和产线的优化，能够降低开发成本。
通过海量采集生产线的工件数据，可以建立丰富的轮廓数据库。
工程师不再是单纯依靠经验进行调试，而是能够依靠数据库精确定位产线的异常特征，从而设计出更加符合生产要求的检测方案，可以提升产品的市场合格率，提升用户体验。
而且设备扫描出来的轮廓数据，可以直接导入到PLC、PC等控制系统快速生成检测逻辑模型，尤其在自动化产线这方面，更是能够缩短新品的导入调试周期，减少一些不必要的重复试产流程，节省时间，也能够降低成本。
3、实现个性化异形件的在线检测生产。
在以前，异形件检测、特殊轮廓测量，成本高，周期长，客户定制产品后，不仅花费贵，而且等待检测结果时间长，检测一批异形件或者特殊工件，可能要几天甚至一周才能够拿到检测报告。
而随着测量光幕的引入，在线检测就变成非常的简单了。
测量的轮廓数据，可以直接导入专业的分析软件，生成数字化图形，再进行比对分析。
再把分析好的数据反馈给执行机构进行产品的分拣，这个过程通常只需要瞬间就可以完成，工件从生产出来到完成检测，往往只需要几秒钟或者几分钟就可以了。
检测出来的异形件数据，更精准，也能够实现一定的筛选效果，客户体验度高，而且价格更加的实惠。
对于企业来说，提升竞争力，降低损耗，可以更好的开拓高端市场，提升营收渠道。
4、促进工厂产线升级，改善质检体验。
在产线中引入测量光幕，通过打造高科技轮廓质量实时监测吸引周围关注，成为提质利器。
客户在系统中可以实时看数，不仅能够了解工件的尺寸及质量情况，系统还可以为产线推荐合适的参数设置及报警阈值。
如果在检测中，工件存在尺寸偏大、轮廓缺损、边缘毛刺、形状异常等情况，产线还可以为客户提供实时的停机报警、次品剔除服务，提升工厂的附加值，增加客户黏性。
检测的数据可以长期保存存档，随时进行调取复用，后续客户不用在产线也可以直接调用数据进行远程监控合适自己要求的工件及质量，也能增加客户的复购率。